شمش مهمترین کالای زنجیره فولاد و در قسمت میانی زنجیره ی تولید قرار دارد اهمیت این کالا از این بابت است که محصولات تولیدی بعد از آن (که عملا محصولات مورد مصرف در بازار و به صورت عمومی است) به طور مشخص و خاصی به کیفیت شمش تولیدی بستگی دارند.

استحکام و کشش و انعطاف میلگرد تولیدی و همینطور کیفیت و صیقل ورق های تولیدی از اسلب و … همگی به این مرحله و کیفیت این نوع محصولات میانی بستگی دارند.

روش های مختلفی برای تولید شمش از ابتدا در نظر گرفته شد که روز به روز و با پیشرفت صنعت و تکنولوژی یا دستخوش تغییر شدند و یا کلاً ماهیت خود را از دست دادند و روش های دیگری جایگزین آنها شده اند.

در ادامه دو روش به روز و کاربردی با بیشترین میزان کیفیت در تولید و رایج بودن آن در دنیا مورد بررسی قرار می گیرند و انواع محصولات تولیدی از این دو روش در ادامه معرفی می شوند.

کوره های قوس الکتریکی (EAF)و کوره القایی(IMF):

در این روش آهن قراضه را با سبدهای مخصوص در کوره قوس الکتریکی می ریزند و بعد از آن آهن اسفنجی را با مواد سرباره سازی مانند کک، آهک، بنتونیت، و… از بالا به کوره اضافه می کنند. پس از افزودن این مواد اقدام به نمونه گیری، دمش اکسیژن، همگن سازی و آنالیز کرده تا مواد داخل کوره به فولاد مذاب تبدیل شوند.

فولاد مذاب پس از جداسازی ناخالصی توسط پاتیل های حمل مذاب به واحد ریخته گری برده می شود. در ریخته گری مواد مذاب را داخل ظروفی به نام تاندیش می ریزند و بعد به وسیله ی نازل تاندیش مواد مذاب به داخل قالب مسی که دیواره های آن با آب خنک می گردد ریخته می شود، این قالب ها بر روی غلتکی قرار دارند و با پاشیدن آب به خنک کردن مواد مذاب داخل آن اقدام می نمایند. در ادامه شمش های خنک شده ی بدست آمده را به طول های مورد نظر برش می دهند.

روش کوره بلند (BF):

بیش از ۹۰ درصد از سنگ آهنی که در جهان استخراج می شود در کوره های بلند مورد استفاده قرار می گیرند. در این روش سنگ آهن پس از اینکه پیش پخت و کلوخه سازی گردید به همراه کک و آهک داخل کوره بلند ریخته شده و آهن خام یا چدن به دست می آید.

آهن خام در کانورتر به فولاد مذاب تبدیل می شود سپس ناخالصی های فولاد خام مانند کربن را به وسیله ی اکسیژن از آن جدا می کنند تا فولاد خام به دست آید. فولاد مذاب پس از جدا سازی ناخالصی توسط پاتیل های حمل مذاب به واحد ریخته گری برده می شود.

مواد مذاب را در واحد ریخته گری داخل قالب های شمش ریخته و بر روی غلتکی قرار داده و با پاشیدن آب به خنک کردن آن اقدام می نمایند و پس از خنک شدن، شمش فولادی را به طول دلخواه برش می دهند.

تفاوت شمش، بیلت، بلوم و اسلب

برای بررسی تفاوت های این ۴ محصول نیمه ساخته که به عنوان فراورده های میانی نورد فولاد نیز شناخته می شوند بهتر است اول با تعاریف آن ها آشنا شویم.

شمش (ingot):

شمش ها سطحی ذوزنقه ای شکل دارند که طول هر شاخه آن حد اکثر ۲ متر می باشد. شکل ظاهری شمش ها موجب حمل و نقل راحت آنها می شود.

بیلت (Billet):

بیلت که به عنوان شمشال نیز شناخته می شود، طول بیشتری نسبت به شمش دارد و سطحی دایره شکل یا مربعی با عرضی کمتر از ۱۵سانتیمتر یا به عبارتی سطح مقطع کوچک‌تر از ۲۳۰ سانتیمتر مربع دارد و طول های ۶ و ۱۲ متری دارند.

بلوم (Bloom):

بلوم که به عنوان شمشه نیز شناخته می شود در واقع همان بیلت ولی با عرض بیش از ۱۵ سانتیمتر یا به عبارتی سطح مقطع بزرگ‌تر از ۲۳۰ سانتیمتر مربع است به همین دلیل معمولا بلوم و بیلت در یک دسته قرار می گیرند. عمده مصارف بلوم برای ساخت ریل، سپری، ناودانی، قوطی، تیر آهن و غیره می باشد.

اسلب(Slab):

بر خلاف بیلت و بلوم سطح اسلب به صورت مستطیلی است و معمولا به ضخامت ۲۳۰ میلیمتر و عرض ۱٫۲۵ متر و طول ۱۲ متری می باشد. اسلب مواد اولیه ساخت ورق فولادی است. به اسلبT تختال نیز گفته می شود.

طبق تعاریف بالا می توان نتیجه گرفت که تفاوت این ۴ محصول در شکل مقطع و ابعاد آن می باشد.